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昭和包装の部署探訪シリーズ #2製函課(第一)

2017/11/06

今回は恵那工場第一製函課にお邪魔しました。

こんにちは!

昭和包装工業の部署を紹介していくこのシリーズ。第2回目の今回は、恵那工場の第一製函(せいかん)課をご紹介いたします。

製函(せいかん)とは、シート状の段ボールを、折ったり切ったり印刷を施したりして、文字通り“箱”にしていく工程です。

当社恵那工場の第一製函課には、2種類のマシンがあり、それぞれ比較的小さいサイズの箱を作る部門と比較的大きいサイズの箱を作る部門の2つの部門からなっています。

まずは、比較的小さなサイズの箱をつくるところから見ていきましょう。

箱になるのを待っているシートたち

貼合課で作ったシートは、生産計画に沿って比較的小さなサイズの箱を作るマシン(通称アルファと呼ばれる)と比較的大きなサイズの箱を作るマシン(通称ベータ)に振り分けられます。

上の画像は、アルファで箱にするシート。これからマシンに投入されていきます。ちなみに、アルファのほうは1日200点程のオーダーを受け、約54,000個の段ボール箱を生産します。

人の手でチェックしながら投入

出来上がったシートに万が一キズが付いていたら大変なので、人の手でチェックしながらマシンに送っていきます。

印版。要するにスタンプです。

ロールに印版をセットして印刷

機械に送り込まれたシートは、回転するロールにセットされた印版で印刷されていきます。

印刷と言っても、イメージはスタンプを押すのと同じ。高速でスタンプを押しまくっているわけです。

印刷され、折り目や切り込みが入れられたシートは、いよいよ糊付けされて箱になります。

ちょっと追えないくらいのスピードで次々と生産されます。

ここでも人の目でチェック

やはりチェック

ロボットが積み上げ

ロボットがしっかりバランスを取って積みます

 

では、続いて比較的大きな箱を作るベータの方を見てみましょう。

ベータでは、1日に約140点程のオーダーを受け、約13,500個の段ボール箱を生産します。

シートがでかい!

セットするのも大変です

ベータの方も基本的にはアルファと同じで、シートをセットして機械に流すという作業ですが、シートが大きいので扱いが大変です。

ここでもやはり厳しいチェックは欠かせません

どちらの機械でも、まず1枚刷ってみて設計通りの位置に印刷があるか、切り込みの長さは適切か、など人の手でチェックします。

面倒でもこの作業が製品の品質を左右するので気が抜けません。

出てきました!

箱になりました!

ここでもロボットが活躍

どちらの機械でも、随所で人の目と手でチェックすることで不良品の早期発見と対応を行い、お客様に高品質な製品を届けるという気概が感じられました。

また、ロボットに頼る所は頼る事で生産性を上げている事もお分かりになったかと思います。

 

さて、最後に課長の大野氏に第一製函について聞いてみました。

「製函で作った製品は、最終的にエンドユーザーさんの手にわたります。もちろんすべての製品が当社からすぐにエンドユーザーさんに届くわけではなく、

間には別の業者さんが入る事も多いです。私たちが作った製品に不良があると、その業者さんがエンドユーザーさんに責められることもあるわけです。

ですから、常にお客様の立場を忘れないように、ということは部下にも言っています。

特に第一製函は、他の部署に比べて20~30代の若手が多く、経験が浅い社員も多いので、製品チェックについては厳しく言っています。

ただ、若い分明るく和気あいあいとした楽しい職場になっています。

また、柔軟な発想でいろんなことを言ってくれるので、こちらも良い刺激を受けています。彼らの中からこれからの昭和包装を担う人材が出てきてくれることを期待しています。」

 

大野課長、第一製函のみなさんどうもありがとうございました!

みなさんが目にする段ボールも、実はここで作られたものかもしれません。

箱に段ボール業者の名前は入っていませんが、こうした人たちが作っているということを知ると、

ほんの少しだけ見方が変わるかもしれませんね。